VEBTVS100 für ELI-NP

Konstruktion, Fertigung, Installation vor Ort und Inbetriebnahme waren Bestandteil dieses Projektes.

Hier handelt es sich um ein System um die 100- TW- Laserstrahlen umzulenken und zu fokussieren sowie um zwei größere Vakuumkammern um Versuche durchzuführen.

Das System besteht aus 2 großen, höhenverstellbaren rechteckigen Kammern (eine davon ausheizbar für einen Enddruck von ≤ 1 * 10-8 mbar) 5 runden,  höhenverstellbaren Spiegelkammern, optische Tische für jede Kammer (welche mechanisch entkoppelt und unabhängig der Kammern in der Höhe verstellbar sind) Strahlrohre zum Verbinden der Kammern, diverse Vakuumschieber sowie einem kompletten Vakuumsystem inkl. Vorvakuumsystem und Control- und Monitoring System zum Steuern der kompletten Anlage.

Im Inneren befinden sich Spiegel, welche in mikrometergenaue Positionierungssysteme montiert sind und auf verschiedene experimentelle Geräte (Zielsysteme, Diagnose für Laserstrahl und erzeugte Strahlungscharakterisierung) gelenkt werden.

Wenn Dir naturwissenschaftliche Fächer wie Mathematik und Physik Spaß machen, Du sowohl computertechnisch als auch handwerklich begabt bist und Lust auf selbständiges Arbeiten hast, dann ist die Ausbildung zum/zur Zerspanungsmechaniker/in einen näheren Blick wert.

Unser Unternehmen ist im Hochtechnologiebereich tätig, daher legen wir von Anfang an sehr viel Wert auf sorgfältiges und präzises Arbeiten, denn unser Fokus liegt darauf, unsere Auszubildenden in ein langfristiges Arbeitsverhältnis zu übernehmen.

Wir bieten Dir ein sehr gutes Arbeitsklima, welches durch Hilfsbereitschaft, Kollegialität und direkte, respektvolle Kommunikation geprägt ist – diese Eigenschaften setzen wir auch bei Dir voraus.

Die reguläre Ausbildungszeit beträgt 3,5 Jahre. Bei sehr guten Leistungen kann diese auf 3 Jahre verkürzt werden. Die Vergütung im ersten Ausbildungsjahr beträgt 997,- € mtl.  zzgl. Urlaubsgeld, Weihnachtsgeld.

Nähere Informationen findest Du hier: Ausbildung

Wenn wir mit diesem Artikel Dein Interesse geweckt haben freuen wir uns auf Deine Bewerbung unter: info@ntg.de

Unsere neuste Generation der IBF200 ist speziell für die industrielle Serienfertigung von Werkstücken mit  200mm Durchmesser und 15kg Gewicht ausgelegt. Ebenso lassen sich durch direkte Beladung Bauteile bis 300mm oder mehr bearbeiten.

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Unsere neuste Generation der IBF200 ist speziell für die industrielle Serienfertigung von Werkstücken mit  200mm Durchmesser und 15kg Gewicht ausgelegt. Ebenso lassen sich durch direkte Beladung Bauteile bis 300mm oder mehr bearbeiten.

Ein 24/7 Betrieb bei Schleuszeiten von 2-3 min lassen auch bei kürzeren Bearbeitungszeiten hohe Stückzahlen zu. Dabei ist der Werkzeugwechsel halb-automatisch realisiert, sodass Stillstandzeiten auf ein Minimum reduziert werden. Durchschnittliche Wartungsintervalle von einigen 100 Stunden erlauben eine gezielte Zeitplanung. Weiterhin lassen sich die Prozesse auf genau festgelegte Ziel Werte (PV, RMS) definieren. So kann beispielsweise die Bearbeitungszeit im gezeigten Beispiel halbiert werden.

Die Anlage ist wahlweise als 3- oder 5-Achs Konfiguration erhältlich. Dadurch lassen sich auch IBE oder IBS Prozesse realisieren.

Weitere Infos finden Sie hier: IBF 200 

Wir bieten Konstruktion, Fertigung, Montage und Inbetriebnahme beim Kunden von Maschinen und kompletten Anlagen. Wir sind auf keine Branche festgelegt – wir hören uns gerne die Ideen unserer Kunden an und prüfen die Machbarkeit der Projekte.

Darüber hinaus bieten wir Machbarkeitsstudien im Bereich Ionenstrahlbearbeitung an. Auf unseren IBF-Laboranlagen können kundenspezifische Fragestellungen untersucht und Fertigungsprozesse entwickelt bzw. optimiert werden.

Wenn wir mit diesem Artikel Ihr Interesse geweckt haben, freuen wir uns auf Ihr Feedback  Sollten Sie Fragen zu einem Bereich haben, können Sie uns gerne kontaktieren unter info@ntg.de

NTG entwickelt und fertigt Komponenten zur Komplettierung des Wendelstein 7-X am Max-Planck-Institut für Plasmaphysik in Greifswald. In dieser, nach dem Prinzip des Stellarators aufgebauten, Experimentieranlage zur Erforschung der Kernfusionstechnik, werden Plasmen mit supraleitenden Spulen eingeschlossen und auf 100 Millionen Grad aufgeheizt. Alle Elemente, die mit dem Plasma in Wärmekontakt kommen, müssen mit Wasser gekühlt werden. Dazu gehören auch die Stutzen, eine bedeutende Bauteil-Gruppe des Stellarators. Die Stutzen verbinden das Plasmagefäß mit dem Außengefäß; über diese Zugänge wird das Plasma beobachtet und versorgt. Damit sich die Stutzen nicht unzulässig durch thermische Strahlung aus dem Plasma erwärmen, und mit ihnen der Kryoraum, müssen sie mit wassergekühlten Auskleidungen geschützt werden. Diese Auskleidungen – insgesamt 86 sogenannte „Portliner“ – wurden von der NTG Neue Technologien GmbH & Co. KG entwickelt, gebaut und getestet.

Die technische Herausforderung bestand in der Kombination hoher Leistungseinträge, enger Toleranzen sowie dem Einsatz im Ultrahochvakuum. Die Kühlung ist für einen Leistungseintrag von 50 bis 100 kW/m2 ausgelegt und funktioniert nach dem Wärmetauscherprinzip: Das kalte Wasser fließt in vier Millimeter dünnen Rohren, die sich wiederum in acht Millimeter dicken Rohren befinden. Im Zwischenraum der beiden Rohre läuft es wieder zurück. Durch diese Bauweise lassen sich die unterschiedlichen Geometrien der Stutzenauskleidungen – rund, rechteckig oder oval – passgenau für die engen Bauräume von 15 bis 20 Millimetern formen und fertigen.